A karcsú gyártás ( angolul lean production, lean production ) az üzleti folyamatok ésszerűsítésének fogalma, melynek célja annak felgyorsítása, simítása a termékhez hozzáadott értékkel nem rendelkező folyamatok azonosításával és kiiktatásával (optimalizálásával), és az ún. tevékenységi társaságok „rejtett veszteségei”. A karcsú termelés magában foglalja az egyes alkalmazottak bevonását az optimalizálási folyamatba és a maximális ügyfélorientáltságot . A Toyota gyártási rendszer elképzeléseinek értelmezéseként merült fel jelenségének tanulmányozása során, amikor egy korábban gyenge minőségű autókat gyártó autógyár minőségben és árban is felülmúlta az amerikaiakat.
A koncepció kiindulópontja a termék értékének felmérése a végfelhasználó számára, annak létrehozásának minden szakaszában. A fő feladat a veszteségek folyamatos megszüntetésének folyamata, vagyis minden olyan tevékenység kiküszöbölése, amely erőforrásokat fogyaszt , de nem teremt értéket (nem fontos) a végfelhasználó számára. A hulladék fogalmának szinonimájaként a Toyota Termelési Rendszerből származó kifejezést néha használják - muda ( jap. 無駄 muda ) , ami mindenféle költséget, veszteséget, hulladékot, szemetet jelent. Például a fogyasztónak egyáltalán nincs szüksége arra, hogy a késztermék vagy annak alkatrészei raktáron legyenek. A hagyományos irányítási rendszerben azonban a raktári költségek, valamint az átdolgozással, selejtezéssel és egyéb közvetett költségekkel kapcsolatos összes költség a fogyasztóra hárul.
A lean gyártás koncepciójának megfelelően a vállalkozás minden tevékenysége olyan műveletekre és folyamatokra oszlik, amelyek hozzáadott értéket adnak a fogyasztó számára, illetve olyan műveletekre és folyamatokra, amelyek nem adnak hozzáadott értéket a fogyasztó számára. A „karcsúsított gyártás” célja a hozzáadott értéket nem adó folyamatok és tevékenységek szisztematikus csökkentése. A koncepció megvalósítása magában foglalja az olyan megközelítések alkalmazását , mint a " just in time " és a pull production .
Taiichi Ohno (1912-1990), a Toyota Termelési Rendszer egyik fő megalkotója 7 hulladéktípust azonosított:
Taiichi Ohno a túltermelést tartotta a fő hulladékfajtának, aminek következtében a többi keletkezik. Jeffrey Liker, a Toyota Production System kutatója (James Womack és Daniel Jones mellett) egy másik típusú hulladékot is hozzáadott a The Toyota Way-hez:
Szokásos még két veszteségforrást kiemelni - muri ( jap . 無理 muri ) , - dolgozók, alkalmazottak vagy kapacitások túlterhelése fokozott intenzitással végzett munka során, és mura ( jap . 斑 mura ) - egyenetlen működés , pl. szaggatott munkarend az igények ingadozása miatt.
A "karcsú" kifejezést a termelés megszervezésével kapcsolatban 1988-ban John Krafcik alkotta meg, és 1996-ban James Womack és Daniel Jones pontosan definiálta a "Lean Manufacturing: Hogyan lehet megszabadulni a hulladéktól és prosperálni a céget" című könyvében . 1] . Lean gyártási folyamatként fogalmazzák meg a lényegét, amely öt lépésből áll:
Az egyéb alapelvek közül kiemelkedik: kiváló minőség elérése (az első bemutatótól kezdve a rendszer "nulla hiba", a problémák észlelése és megoldása az előfordulásuk forrásánál), rugalmasság, hosszú távú kapcsolat kialakítása a fogyasztókkal (kockázatok, költségek megosztásával) és információ).
A Toyota gyártási rendszere két alapelven alapul: „ éppen időben ” és autonómián (jidoka, japán 自働化). Az első elv megköveteli, hogy az összeszereléshez szükséges alkatrészek pontosan abban a pillanatban érkezzenek a gyártósorra, amikor arra szükség van, és a készletcsökkentés érdekében szigorúan a szükséges mennyiségben. A Jidoka azon gyártóberendezések működési elve, amelyek képesek önmagukban észlelni a problémákat, például öndiagnosztizálni és kijavítani a saját működési hibáit, észlelni a termék minőségi hibáit vagy késedelmet a munkában, azonnal leállítani és jelezni a segítség igényét.
Ezt követően a karcsú gyártás koncepciójának keretein belül számos elemet azonosítottak, amelyek mindegyike egy bizonyos módszert képvisel, és néhány (például kaizen ) maguk is önálló termelési koncepció státuszát követelik :
A "karcsúsított gyártás" koncepciójának alapítója Taiichi Ohno , aki az 1950 - es években létrehozta a Toyota termelési rendszerét . A lean termelés elméletének és gyakorlatának fejlesztéséhez jelentős mértékben hozzájárult Shigeo Shingo , Taiichi Ohno munkatársa és asszisztense, aki többek között a gyorsváltó módszert (SMED) [2] alkotta meg . És ha Taiichi Ohno tudta, mi kell a veszteségek kiküszöböléséhez, Shigeo Shingo tudta, hogyan kell ezt megtenni.
Az 1930-as években Japánban külön intézetet hoztak létre a szovjet iparosítás tapasztalatainak tanulmányozására. Ez az intézet előfizetett minden olyan folyóiratra, amelyet a Szovjetunióban adtak ki orosz nyelven, és amelyek a munka tudományos megszervezésének, a munka pszichológiájának és a vezetésnek szentelték. Mindezeket a cikkeket alaposan tanulmányozták, és a Központi Munkaügyi Intézet keretein belül kifejlesztett rengeteg ötletet, megközelítést és technológiát kölcsönöztek és kreatívan dolgoztak fel japán kutatók. A szovjet szakemberek A. K. Gastev és O. A. Yermansky munkaszervezéssel kapcsolatos elképzelései képezték a karcsú termelés alapját [3] . Az egyik változat szerint a Központi Munkaügyi Intézet alapítója Gastev A.K. pontosan azért lőtték le őket, mert együttműködtek a japán ügynökökkel, és átadták nekik a kutatással kapcsolatos információkat, hivatalosan "szovjetellenes tevékenységeknek" tulajdonítva őket.
Amerikai szakemberek tanulmányozták a rendszert, és lean production ( lean production ) néven konceptualizálták, a "lean" kifejezést először John Krafchik javasolta [4] . Eleinte a lean gyártás fogalmát a diszkrét gyártású iparágakban alkalmazták , elsősorban az autóiparban . Ezután a koncepciót a folyamatgyártás körülményeihez igazították . Később a "karcsúsított gyártás" gondolatait a kereskedelemben , a szolgáltató szektorban, a közművekben, az egészségügyben, az oktatási rendszerben, a fegyveres erőkben, a közigazgatásban és sok más tevékenységben kezdték alkalmazni .
A 2000-es években népszerűvé váltak a Lean és a Six Sigma koncepciók ötvözésének ötletei (az egyes folyamatok minőségének folyamatos javításával).
A lean logisztika ( lean logistics ) az értékfolyamban érintett teljes beszállítói láncot összefogó húzó logisztikai rendszer, melyben kis tételekben a készletek részleges feltöltése történik, egy ilyen rendszer fő mutatója a teljes logisztikai költség ( angol teljes logisztikai költség , TLC).
A karcsú egészségügy az a koncepció, amely csökkenti az egészségügyi személyzet által eltöltött idejét, amely nem kapcsolódik közvetlenül a betegek segítéséhez. Szentpéterváron az ambuláns [5] intézmények átalakítása „Lean Poliklinika” néven zajlik.
Lean-mail - a dán postán a karcsú gyártás fogalmának megértése részeként az összes kínált szolgáltatás nagyszabású szabványosítását hajtották végre a munka termelékenységének növelése, a postai továbbítás felgyorsítása, a postai szolgáltatások azonosítása és ellenőrzése érdekében, " térképek az értékük in-line létrehozásához" került bevezetésre, a postai alkalmazottak motivációs rendszere.
A karcsú építés az építőiparban a "lean termelés" koncepciójának szellemében kialakított irányítási stratégia , amelynek célja az építés minden szakaszának hatékonyságának növelése.
Lean szoftverfejlesztés – a „lean gyártás” elveinek adaptálása a szoftverfejlesztéshez .
Karcsú kormányzás , karcsú város – különböző koncepciók sorozata a karcsú gyártás elveinek az állami és önkormányzati kormányzatban, a városi gazdaságban való alkalmazására .
Lean Project Management – A kiválasztott Lean koncepciók alkalmazása a projektmenedzsmentben .