A faolit egy saválló, hőre keményedő műanyag , amelyet vízbázisú rezol fenol - formaldehid gyanta ( bakelitgyanta ) alapján állítanak elő. A töltőanyagként működő faolit kötelező összetevője az azbeszt ("A" faolit osztály). Általában krizotil és antofillit azbeszt keverékét használják grafittal (faolit "T" fokozat a hővezetőképesség növelésére) vagy homokkal (faolit "P" fokozat a hőállóság növelésére) keverve.
Más vegyszerálló anyagokhoz képest a faolitnak számos előnye van. Az év közbeni napfény és elektromos világítás hatására a kikeményedett faolit kissé elsötétül, de a mechanikai tulajdonságai változatlanok maradnak. A sérült faolit termékek a helyszínen könnyen javíthatók, ami a kerámiatermékeknél szinte lehetetlen. A faolit csővezetékek téli körülmények közötti üzemeltetése igazolja a faolit magas fagyállóságát.
A faolit és faolit termékek nagyon magas vegyszerállósággal rendelkeznek a savas környezettel és a szerves oldószerekkel szemben. A faolit fő minőségi jellemzője a savakkal szembeni magas ellenállás (az oxidáló savak kivételével). Savakban stabil:
Különböző sók (100 ° C-ig) oldataiban is stabil, beleértve a nátriumot és a kalciumot is, gázatmoszférában: klór és kén-dioxid 90-100 ° C-ig. A faolit salétromsavban , hidrogén-fluoridban és lúgokban instabil [1] .
A faolit rendkívül ellenáll a rezgéseknek, ütéseknek és a hirtelen hőmérséklet-változásoknak [2] . Az anyag kétszer könnyebb (sűrűsége 1,5÷1,7 g/cm 3 ) és 4-6-szor erősebb, mint a saválló kerámiák [3] . Főbb jellemzők:
A faolit fő hátránya, hogy alacsony ütőszilárdsága és rugalmasságának hiánya bizonyos esetekben a faolit termékek szilárdságának növelését eredményezi szövet közbenső rétegek (textil faolit termékek) alkalmazásával, vagy faolit eszközök acél burkolatokba helyezésével. Az A fokozatú faolit rossz hővezető képessége nem teszi lehetővé, hogy hőcserélő berendezésként használják. Számos ilyen esetben használható a Faolite "T" márka, amelynek nagyobb a hővezető képessége. A faolit hátránya, hogy speciális kamrás szárítóban kell hőkezelést végezni, ami megnehezíti a faolit használatát a nagy készülékek szerelvényeinek védelmére.
Az agresszív közeg hőmérsékletének növekedésével a faolit kopása nő a kémiai reagensek faolitba való mélyebb behatolása és részben annak duzzadása következtében. A duzzanat stádiumát követheti a faolit pusztulásának szakasza – ez az agresszív környezettől és a hőmérséklettől függ. Az éles hőmérséklet-ingadozások a faolit működése során nem kívánatosak, mivel repedések kialakulásához vezethetnek.
A faolit előállítása két fő lépésből áll:
A gyantaképződés vákuum emésztőben történik . Egy bizonyos dózisban fenolt , formalint és ammóniás vizet táplálnak a reaktorba, ahol a reakcióelegy polikondenzációja megy végbe. A folyamat 20-30 percig tart 90°C-on, amíg a massza gyantává és vízréteggé válik. Ezt követően a molekulatömeget vákuumban lehűtjük (legalább 500 Hgmm). A vizet eltávolítják a reaktorból. A megszáradt gyanta a keverőbe kerül a faolitos massza elkészítéséhez. A teljes gyantagyártási ciklus legfeljebb 10 óráig tart, és lehetővé teszi a fenol-formaldehid gyanta előállítását a kimeneten a betöltött fenol mennyiségének 115-120%-ában [4] . A szabad fenol tartalma a gyantában - legfeljebb 10%, formaldehid - legfeljebb 2%, illékony - legfeljebb 10% [5] .
A folyékony rezolgyantát 50÷60°C-ra melegítjük és keverőbe helyezzük. A töltőanyagokat és adalékanyagokat a gyártott faolit márkájától függően töltjük fel:
Az egyes faolitmárkák összetétele a tervezett felhasználástól függően eltérő lehet. Jelenleg talkum alapú B fokozatú faolitot állítanak elő . [6]
A faolit savállóságának javítása érdekében az azbesztet sósavval kezelik, mossák és szárítják a savban oldódó termékek eltávolítására. A komponensek keverését 1 órán át végezzük. A hőmérséklet fenntartása érdekében a keverő "kabátjába" forró vizet szállítanak.
A gyanta plaszticitást kölcsönöz a készítménynek a kikeményedés előtt , és keménységet ad a kikeményedés után. A nyers faolit plaszticitási tulajdonságain alapulnak a félkész termékekké (lemezek, csövek), préselt késztermékekké, valamint a belőle készült gittek készítésének módszerei .
A kész nyersmassza faolitos gittként, valamint lap- és idomtermékek gyártásához használható.
A keletkező termékeket speciális kamrákban térhálósítják, fokozatosan emelve a hőmérsékletet 60-70 °C-ról 120-1300 °C-ra, gőzellátással 25-30 órán keresztül. Amikor a hőmérséklet 60÷700°C-ra süllyed, a lapok vagy termékek kikerülnek a kamrából. A faolit termékek felületét fürdőben bakelit lakkal (fenol-formaldehid gyanta alkoholos oldata) vonják be. A lakkbevonatot ezenkívül a kamrában a faolit termékekhez hasonlóan megközelítőleg kikeményítik.
A faolitot hővédő és saválló anyagként használják [2] . A faolit termékek kikeményedett faolit lemezekből és csövekből különálló alkatrészekből is összeállíthatók. A nyers faolitból készült lapokat és termékeket kikeményítik, hogy a gyanta olvadatlan és oldhatatlan állapotba kerüljön, majd alkalmassá váljon saválló anyagként vegyi berendezésekben, csővezetékekben.
A textofaolit több réteg faolitból álló anyag, amelyek között szövetrétegek vannak elhelyezve. Vannak üvegszál alapú szövetek (üvegszál, üvegszál), pamutszövet (durva kalikó, kalikó , öv ), szén, grafit vagy más szövet alapú. A textofaolitból készült cikkek a szövethasználatnak köszönhetően 1,5-2-szer erősebbek, mint a faolitból készültek. A textofaolitot nagyméretű, akár 200 m magas szellőzőcsövek gyártására használják, amelyek különféle agresszív környezetnek való kitettség zord körülmények között működnek.