Tűzihorganyzás

Az oldal jelenlegi verzióját még nem ellenőrizték tapasztalt közreműködők, és jelentősen eltérhet a 2019. szeptember 25-én felülvizsgált verziótól ; az ellenőrzések 2 szerkesztést igényelnek .

A tűzihorganyzás egy fém (általában vas vagy acél ) bevonása cinkréteggel a korrózió elleni védelem érdekében azáltal, hogy a terméket körülbelül 460 °C-os olvadt cinkfürdőbe mártják. A légkörnek kitéve a tiszta cink ( Zn ) oxigénnel ( O 2 ) reagálva cink-oxidot ( ZnO ) képez, majd szén-dioxiddal ( CO 2 ) reagálva cink-karbonátot ( ZnCO 3 ) képez, amely általában szürke, matt. kemény anyag, amely megakadályozza az anyag további korrózióját.

A tűzihorganyzást az egyik legmegbízhatóbb, leggazdaságosabb és ezért elterjedtebb módszer a vas és az acél korrózió elleni védelmére .

Az acélszerkezeteknél a tűzihorganyzás messze a leggyakoribb bevonattípus.

A cinkréteg vastagsága 30-100 mikron , általában 45-65 mikron.

Az American Galvanizer Association szerint a tűzihorganyzás korrózióvédelmet biztosít:

Ipari környezetben 65 év
Trópusi: 70 év
Külváros: 85 év
Külvárosi környezetben: 120 év.

Történelem

1742-ben a francia kémikus és fizikus, Paul Jacques Malouin (1701–1778) a Francia Királyi Akadémiának írt jelentésében leírta a vas galvanizálásának módszerét olvadt cinkfürdőbe merítéssel.
1836-ban Stanislas Sorel francia kémikus (1803-1871) szabadalmat kapott erre a vas galvanizálási módszerére, miután először 9%-os kénsavoldattal ( H 2 SO 4 ), majd folyasztószerrel ammónium-kloriddal megtisztította . NH4CI ) . _

Fotó

Olvadt cinkfürdő tűzihorganyzáshoz
tűzi horganyzott gerenda
Tűzihorganyzott hajlított sarok
Hengerelt acél tűzihorganyzásra készen

Rögzítőelemek tüzihorganyzása

Folyamat

A bevonat technológiája a következő. Zsírtalanítás, mosás, pácolás és újramosás után a dobban lévő alkatrészeket olvadt cinkből készült (általában kerámia) fürdőbe mártják. A dob forgása biztosítja a cink tömeg áramlását az alkatrészekhez képest, hogy kitöltse az összes pórust és mikrorepedést. Ezután a dobot eltávolítják a fürdőből, és centrifugálással eltávolítják a felesleges cinket . A belső meneten (az anyákon) azonban még mindig van felesleges cink, ezért a belső menetet horganyzás után megmunkálják. A bevonat hiánya a belső meneten nem befolyásolja a csatlakozás korrózióállóságát, ha az anyát tűzihorganyzott csavarral vagy csappal használják. A cinknek a vashoz viszonyított magas eloxáltsága miatt 70°C-ig terjedő hőmérsékleten a cink maga vonja be az alkatrész bevonatlan és sérült részeit évente körülbelül 2 mm-rel. Ebben az esetben a csavar külső menetéből származó cink, a cink és a vas közötti potenciálkülönbség miatt természetes nedves és savas környezetben, átkerül az anya belső menetének azon szakaszaiba, amelyek a menetezés során bevonatlan maradnak.

Előnyök

A korrózióállóság 5-7-szer nagyobb, mint az elektromosan horganyzott kötőelemeknél, és megközelíti a rozsdamentes acél ellenállását .
A bevonat helyreállítja magát a sérült területeken.
A bevonat ütés esetén jobban ellenáll a repedésnek, mint a hasonló korrózióállóságú polimer bevonatok.

A tűzihorganyzott kötőelemek fő funkcionális előnye a szerkezetek üzemeltetésének megtakarítása, mivel nem szükséges újrafesteni őket.

A módszer a legmegbízhatóbb és legegyszerűbb a többi horganyzási módszer között. Az általunk átgondolt eljárás lehetővé teszi, hogy a maximális horganyrétegnek köszönhetően könnyedén biztosítsuk a legjobb korrózióvédelmet.

Hátrányok

Különleges leszállást igényel a bevonat vastagsága alatt. A bevonat jelentős vastagsága miatt lehetetlen egyszerűen bevonat nélküli csavarokat vásárolni és tűzihorganyozni.
Nem minden szabványos méret érhető el (csak az M8-tól).
Megjelenés - szürke matt.
A bevonat egyenetlen vastagsága miatt lehetetlen elérni a termék nagy pontosságát.
Az anyákat szállítási kenőanyaggal bevonva szállítjuk (a képen látható - az anya fényes), hogy megvédje a korróziótól a belső menet horony által sérült szakaszait.

Összehasonlító elemzés

A tűzihorganyzás (G/C) a második leggyakoribb az elektrolit után.

Az elektrolitikus horganyzás (itt EC, vagy galvanizálás, még - galvanikus horganyzás, angol cink galvanizálás, horganyzás, francia zingage electrolytique, német elektrolytische Verzinkung) a kötőelemek leggyakoribb bevonata. A fő előnyök az alacsony ár és a vonzó megjelenés (általában fényes ezüst, kékes vagy sárga, néha matt). Talán EC alkatrészek műanyag elemekkel, például önzáró anyákkal. A fő hátrányok - az elégtelen korrózióállóság miatt ez a bevonat inkább szállító és dekoratív. Száraz helyiségekben használt alkatrészekhez tervezték. A bevont részeket hidrogén ridegségnek teszi ki, ezért a 10.9 szilárdsági osztályig alkalmazható.
A Delta (Dacromet) a tűzihorganyzáshoz legközelebb álló bevonat árát, korrózióállóságát és megjelenését tekintve, a harmadik leggyakoribb bevonat a kötőelemeknél. Fő előnye, hogy kis vastagsága (akár 10 µm) lehetővé teszi az alkatrész nagy pontosságát, ezért ezt a bevonatot széles körben használják az autóiparban. Lehetővé teszi bármely tartóssági osztály részletének lefedését. Vonzóbb, mint a G / C megjelenés - a felület is matt, de egyenletesebb, megereszkedés és gumók nélkül; Ezenkívül különböző árnyalatok lehetségesek - világosszürkétől (ezüst) a feketéig. Megakadályozza a hidrogén ridegségét . Lehetőség van az alkatrészek bevonására műanyag elemekkel, például önzáró anyákkal. Hátránya, hogy a bevonat a G/C-nél könnyebben leforgácsolódik, és a sérült területeken nem képes önmagától megjavítani. Ezért például a G / C rögzítőelemeket gyakran használják az autók alján.
A termikus diffúziós horganyzás (TDZ, angol sherardising, francia cherardisation, német sherardisieren) körülbelül kétszer olyan költséges, mint a G / C és a Delta (Dacromet), ezért sokkal kevésbé elterjedt. Különleges leszállást igényel a bevonat vastagsága alatt. A TDC technológia lehetővé teszi bármilyen vastagságú horgany bevonat felvitelét az igényektől függően. A kielégítő korrózióállóság eléréséhez azonban olyan bevonatvastagságra van szükség, amely a jelentős vastagság miatt (40 mikrontól) nem teszi lehetővé a szokásos felcsavart csavarok felvitelét. A műanyag elemekkel, például önzáró anyákkal ellátott alkatrészek hődiffúziós horganyzása nem lehetséges. A 290-450 °C-os folyamathőmérséklet akár 10,9 szilárdsági osztályú alkatrészek bevonását is lehetővé teszi , azaz a G/C-hoz hasonlóan.
Hőszórás - lehetővé teszi a 200+ mikron vastagságú cinkbevonat minőségi felvitelét nagy részek külső felületére közvetlenül a beépítés helyén, de nem alkalmazható kötőelemekre, menetekre, 500 mm-nél kisebb átmérőjű belső felületekre technológiai korlátok miatt.