Nitrogénipari és Szerves szintézis Termékek Kutató és Tervező Intézete

Az oldal jelenlegi verzióját még nem ellenőrizték tapasztalt közreműködők, és jelentősen eltérhet a 2021. március 16-án felülvizsgált verziótól ; az ellenőrzések 9 szerkesztést igényelnek .

Nitrogénipari és Szerves szintézis Termékek Kutató és Tervező Intézete ( rövidített név JSC GIAP ) Moszkvában .

Az OJSC GIAP vezeti a GIAP vállalatcsoportot, amelybe tartozik még: LLC NIAP Novomoskovszkban (Tula régió, Oroszország), LLC Khimtekhnologiya Szeverodonyeckben (Ukrajna), JSC Alvigo Tallinnban (Észtország) és LLC " STC "Alvigo" Kijevben (Ukrajna) ).

Cím: Moszkva, Zemlyanoy Val utca, 50A/8, 4. épület. Irányítószám 109028

A GIAP létrehozásának története

Valójában 1931 áprilisa , amikor megalakult az Állami Nitrogén Intézet, a GIAP tevékenység kezdetének tekinthető . Később, 1932-ben létrehozták a GIPROAzot-ot. Több mint 10 éves szoros együttműködés után az intézetek egyesültek, megalapították az Állami Nitrogénipari Intézetet (GIAP) egy kísérleti üzemmel Vidnojeban.

A GIAP felépítése a következőkből állt: három technológiai részleg - a szintézis és gázosítás, a sav-só osztály és a mély hideg osztály; az új technológiai fejlesztésekhez szükséges eljárások és készülékek, gázok, folyadékok és keverékeik fizikai-kémiai tulajdonságait, fázisegyensúlyokat, oldhatóságot stb. vizsgáló laboratóriumok, anyagok korróziós tulajdonságainak tanulmányozása, új eszközök kidolgozása az analitikai ellenőrzés; osztályok a tervezés minden területén; általános üzleti szolgáltatások; tervezési osztály; később kisegítő osztályokat szerveztek, például tudományos és műszaki információs és szabadalmi osztályokat.

A GIAP előtt akkoriban a fő feladatok a következők voltak: a meglévő technológiák és berendezések fejlesztése a meglévő Khimproekt és Giproazot (Csernorechensky, Bereznikovsky, Gorlovsky, Novomoskovsk, Dneprodzerzhinsky, Kemerovo és Chirchiksky) projektjei szerint épített üzemekben; új technológiák fejlesztése, új eszközök kialakítása; a termelői gáztól, mint a hidrogéntermelés nyersanyagától való elállás, átállás kokszgázra, majd földgázra; új nitrogénműtrágya üzemek tervezése.

A Szovjetunióban a "nagy kémia" fejlesztésének évei alatt a GIAP kifejlesztette és sikeresen elsajátította a nagyszabású gyártást :

• ammónia – több mint 40 egység;

• salétromsav - 89 egység;

• ammónium-nitrát - 24 egység;

• metanol – 15 egység

• kaprolaktám - 9 egység.

Az intézet fiókjai

Az 1942 és 1975 közötti időszakban. A GIAP-ban 9 regionális kirendeltség alakult:

A Szovjetunió összeomlásával az Állami Intézet megszűnt, és fióktelepeinek többségét magáncégekké szervezték át:

1994 -ben a moszkvai fő intézetet GIAP Nyílt Részvénytársasággá szervezték át. A GIAP 2004-ben csatlakozott az Alvigo Vállalatcsoporthoz, 2019-ben az Igazgatóság úgy döntött, hogy visszatér a történelmi névhez, így az Alvigo Cégcsoportot átkeresztelték GIAP Vállalatcsoportra.

Jelenleg a GIAP vállalatcsoport a következőket tartalmazza: Alvigo JSC (Tallinn, Észtország), NIAP LLC (Novomoskovsk), Khimtekhnologiya LLC (Szeveronyeck, Ukrajna), Alvigo Tudományos és Műszaki Központ (Tallinn, Észtország), Kijev, Ukrajna és OJSC GIAP ( Moszkva), valamint külön alegységek Toljatti, Rossosh és Kemerovo városokban.

A GIAP technológia története és fejlődése az ammóniagyártáshoz

A GIA egyik legfontosabb feladata fennállásának első éveiben az import ammóniaszintézis-katalizátorok hazai cseréje volt. A GIA szakemberei már 1934-ben javasoltak egy katalizátort az ammónia szintéziséhez, amely teljesítménye nem volt rosszabb, mint az importált. A GIA alkalmazottainak egy csoportja kidolgozta a hazai elektrolizátorok tervezését.

A 30-as évek közepén felmerült az a gondolat, hogy az ammónia szintézisét ultramagas, 5000 atm nyomáson hajtsák végre. Katalizátor és a technológiai gáz előkezelése nélkül 60-65%-os ammónia hozamot kellett volna elérni. Az ötlet azonban nem talált ipari alkalmazásra. Giproazot Z. I., Gimpelson, G. S. Podolsky, A. A. Matvienko munkások fokozták az ammóniaszintézis oszlopok munkáját a gorlovszkij üzemben. A Nitrogén ammónia szintézis oszlopok tömítésének tervezési hibája megszűnt, ami lehetővé tette a tervezési kapacitás elérését.

Az ammóniagyártás fejlődésének első szakaszait a teljes folyamat egyes technológiai kapcsolatainak tökéletesítésére irányuló vágy jellemezte. Az új üzemek és létesítmények építése egyre racionálisabb és tökéletesebb technológiai sémák alapján történt, egyre megbízhatóbb technológiai készülékek és erőgépek tervezése, aktívabb, szelektívebb és stabilabb katalizátorok, oldószerek és abszorberek kerültek felhasználásra. Bővült a termelésirányítás automatizálása, a kémiai fizika vívmányait hasznosították, az ammóniaszintézisre szolgáló egységek kapacitásai bővültek.

A Szovjetunióban a nitrogénipar fejlesztése során nagy jelentősége volt a termelésnek a kokszhoz képest gazdaságosabb és kevésbé szűkös típusú nyersanyagtípusra - a földgázra - való átállásának. Ez megkövetelte a technológiai gáz előállításának és tisztításának módszereinek megváltoztatását, új típusú technológiai berendezések, készülékek és szerelvények kifejlesztését, új típusú katalizátorok kifejlesztését, valamint a berendezések termelékenységének növelését.

Az 1960-as évek közepén alapvető változások következtek be a kémiai technológiában, és elsősorban az ammóniagyártásban. Ezeket a változtatásokat a kémiai technológia elmélete készítette elő, amely kidolgozta az energiatechnológiai termelési sémák felépítésének elvét. Ez az elv a technológiai sémán belül a termelési folyamat megvalósításához szükséges összes energia előállítását biztosította.

A 60-as évek közepére. A GIAP jelentős tudást és tapasztalatot halmozott fel a kémiai technológia, a kinetika és katalízis, a folyamatműszerezés területén. Mindez lehetővé tette a földgáz csőkemencékben történő átalakítását, a szén-monoxid alacsony hőmérsékletű átalakítását, a technológiai gáz tisztítását szén-dioxidból és a szintézis gáz finom katalitikus tisztítását oxigéntartalmú szén-oxidokból 35 °C nyomáson. * 10 8 Pa.

A GIAP szakemberei, valamint számos iparágból származó kollégák: tudósok és mérnökök, vegyésztechnológusok, kohászok és gépgyártók, energetikusok és automatizálási szakemberek hatalmas kreatív munkájának eredményeként egy korszerű ammóniagyártó egységet terveztek, építők, ill. telepítők építettek. A gyárakban, az ammóniagyártás üzleteiben rengeteg munka folyt.

A salétromsav előállítására szolgáló GIAP technológia története és fejlődése

Nem tömény salétromsav előállítása

1931-ben a Chernorechensky vegyi üzemben 9 atm nyomáson elindították a DuPont rendszerű salétromsav műhelyt. 1933-ban Bereznikiben megkezdődött a salétromsavgyár első, 1935-ben a második üteme, amely az Ude cég tervei alapján épült. Ennek a cégnek a katalizátora a platinafólia legvékonyabb csíkjai voltak. Nehéz volt gyártani és működtetni. 1943-ban az Ude érintkezőkészülékeit hagyományos platinarácsokkal működő készülékekre cserélték.

A szovjet tudósok fő feladata abban az időben a külföldi technológiák és berendezések hazai alternatíváinak kifejlesztése volt. És már 1933-ban megkezdődött egy salétromsav üzem építése a Gorlovsky nitrogénműtrágya üzemben a Giproazot projekt keretében, amely teljesítményben felülmúlja az importált növényeket.

Az első salétromsavat gyártó üzemekben az ammónia és a levegő tisztításának kérdéseit nem oldották meg kielégítően. Emiatt a konverzió nem haladta meg a 92-94%-ot.

Ezt szem előtt tartva a harmincas években, különösen a háború utáni időszakban a GIAP új tisztítási módszereket dolgozott ki, beleértve a víztisztítást stb. Kidolgozták a tisztítóberendezések új rendszerét is, amely a levegő és az ammónia tisztítását nem. csak mechanikai, hanem kémiai szennyeződésektől is. Ennek eredményeként jelentősen meg lehetett növelni az ammónia nitrogén-monoxiddá való átalakulásának mértékét - akár 98%.

A megnövekedett gyártási léptékkel a kis átmérőjű - 300 és 1000 mm -es eszközök nem bizonyultak hatékonynak. A GIAP 2000 és 2800 mm átmérőjű, légköri nyomáson üzemelő, 500 mm átmérőjű készülékek tervezését fejlesztette ki emelt nyomású berendezésekhez. A katalizátorhálók nagyobb biztonsága és az ammónia oxidációja során felszabaduló hőveszteség csökkentése érdekében a légköri nyomás alatt működő üzemekben a levegő-ammónia keveréket felülről táplálták (korábban a gázkeveréket alulról táplálták).

A tiszta platinából készült hálót évek óta használják katalizátorként az ammónia oxidációjához. Ez 92%-os konverziót biztosított. A létesítmények légköri nyomás alatti üzemideje 6-8 hónapon belül volt.

1934-től kezdődően 90-93% platinát és 7-10% ródiumot tartalmazó ötvözetből készült hálókat kezdték használni. Jobbak voltak a katalitikus aktivitásban és a mechanikai stabilitásban.

1943-ban a GIAP-nél megkezdődött a munka új, olcsóbb katalizátorok felkutatására az ammónia oxidációjához. 93% platinát, 3% ródiumot és 4% palládiumot tartalmazó ötvözetből fejlesztett hálót, amelyet 1946-48-ban "GIAP-1 katalizátornak" neveztek. teljesen felváltotta a korábban használt tiszta platina és platina-ródium ötvözet hálóit. Ennek a katalizátornak nagyobb katalitikus aktivitása volt, olcsóbb volt és kevesebb platinoidveszteséget biztosított.

Az 1950-es évek közepén a GIAP kifejlesztett egy kétlépcsős ammónia oxidációs módszert, amelyet először a Dneprodzerzhinsky üzemben alkalmaztak. A módszer lényege az volt, hogy az első szakaszban az ammónia 80-90%-ban oxidálódott a platinoid rácson. Az oxidációt a második szakaszban nem platina katalizátoron, tabletták formájában fejezték be, ami sokkal olcsóbb és tartósabb. A konverziós fok elérte a 97,5%-ot.

A híg salétromsav előállításának technológiai rendje a GIAP fejlesztéseinek köszönhetően sok változáson ment keresztül az eredetihez képest, amikor a levegő-ammónia keverék ammóniatartalma 9-10% volt. Az ammóniatartalmat 12 %-ra emelték (magasabb veszélyesnek tűnt), ami növelte az érintkező berendezés termelékenységét és kiküszöbölte a levegő 150-250°C-ra történő előmelegítését. forró nitrogén-oxidok elhagyják az érintkező eszközöket. Nyomás alatt üzemelő üzemeknél a rács aktív felületének négyzetméterenkénti feszültségét napi 400-450 kg ammóniáról 650-700 kg-ra növelték anélkül, hogy az átalakítás mértékét csökkentették volna.

Az 1940-es évek második felében a 6 fokozatú nitrogén-oxid abszorpciós rendszer helyett 8 fokozatú rendszert kezdtek alkalmazni.

A GIAP-ben 60 éves korig számos sémát dolgoztak ki a híg salétromsav előállítására: 9 atm és 1 atm nyomás alatt, kombinált sémák nyomás alatt - 7; 3,5 és 1,7 atm. A termelési kapacitások évi 240 és 500 ezer tonna volt.

Az összes építés alatt álló üzem esetében, mint a legprogresszívebb, egy kombinált rendszert alkalmaztak 3,5 atm nyomáson. Ennek a rendszernek számos előnye volt a többihez képest: magas átalakítási százalékot és csökkentett energiafogyasztást biztosított; az abszorpciós folyamatot 3,5 atm nyomáson egy toronyban végeztük szitalemezekkel. Az oxidációs reakció hőjének hasznosítására víz kényszerkeringtetés nélküli átmenő kazánok beépítését tervezték, amelyek 450°C-ra történő túlmelegedéssel 40 atm nyomású gőz előállítását tette lehetővé.

A GIAP továbbra is gazdaságosabb salétromsav-előállítási rendszereket dolgoz ki a következő területeken:

  • kombinált séma szerint működő nagy egységteljesítményű rendszerek létrehozása;
  • nagy aktivitású szelektív nem platina ammónia oxidációs katalizátorok fejlesztése;
  • a sűrített kipufogógázok energiájának és a folyamatok alacsony hőfokának teljesebb kihasználása teljesen autonóm energiatechnológiai sémák létrehozásával;
  • a hűtővíz zárt körforgásának létrehozása;
  • a kipufogógázok tisztítási problémájának megoldása nitrogén-oxidok felhasználásával adszorpciós-deszorpciós tisztítási módszer bevezetésével szilikagélen és zeoliton;
  • a maradék nitrogén-oxidok teljesebb eltávolítása a kipufogógázokból éghető gázok és ammónia redukálószerként történő felhasználásával.
Tömény salétromsav előállítása

Az 1925-től a 30-as évek elejéig a tömény salétromsav előállításának egyetlen módja a gyenge salétromsav kénsavval való koncentrálása volt. Erre a célra 800 mm átmérőjű, 14-16 fiókos, egy salétromsav és vitriololaj bemenetű oszlopokat használtak. Termőképességük nem haladta meg a 20 tonnát/nap. A kénsavat 60-70 tonna/nap kapacitású Kessler és Chemiko berendezésekben koncentráltuk.

1933 óta az Intézet kutatásokat kezdett a tömény salétromsav közvetlen szintézissel történő előállításának folyamatával kapcsolatban. Még a háború előtt fizikai-kémiai vizsgálatokat végeztek a GIA-ban, amelyek szükségesek voltak a koncentrált salétromsav közvetlen szintézissel történő előállítására szolgáló üzletek kialakításához. Az 1930-as évek végén egy kísérleti üzemet telepítettek a Gorlovsky nitrogénműtrágya üzembe ennek a folyamatnak a tesztelésére. A tömény salétromsav közvetlen szintézissel történő előállítására szolgáló műhelyeket terveztek.

A GIAP-nél végzett vizsgálatok azt mutatták, hogy fokozható a koncentráló oszlopok munkája, ha a salétromsavat a szintézisbe lépés előtt előmelegítik. Számos egyéb technikai fejlesztést is bevezettek. Ennek eredményeként az 1 méter átmérőjű oszlopok termelékenysége a 40-50-es években 80-90 tonnára nőtt / nap. Az azonos méretű kénsav sűrítők termelékenysége 180 tonna/napra nőtt. Később, a fűtőolaj helyett a gáz használatának megkezdése után a kénsav-koncentrátorok termelékenységét 200-240 tonnára emelték/nap.

A 60-as években kibővített berendezést hoztak létre - egy 1,5 méter átmérőjű salétromsav-koncentrátort, egy 3,5 méter átmérőjű dobos kénsav-koncentrátort.

A salétromsav előállítására két módszert alkalmaznak : a híg sav koncentrálását és a folyékony nitrogén-oxidokból történő közvetlen szintézist.

A salétromsav egyszerű vízzel történő elpárologtatásával lehetetlen azeotróp (68,5%) feletti koncentrációjú terméket előállítani, amelynél a salétromsav-tartalom gőzben és folyadékfázisban megegyezik. Az ezzel a módszerrel nyert sav koncentrációjának növelése érdekében vízeltávolító szerek (VOC) jelenlétében desztillálják. Ezután, amikor a "H 2 O-HNO 3 -BOC" háromkomponensű keveréket gőzben forraljuk, a vízgőz tartalma csökken, a salétromsav gőz tartalma pedig nő. Amikor a gőzök lecsapódnak, erősen koncentrált salétromsav képződik. Ugyanakkor koncentrációja a háromkomponensű keverék összetételétől és a VOC természetétől függ.

A híg salétromsav koncentrációjának meglévő technológiai sémáiban VOC-ként 92-93%-os koncentrációjú technikai kénsavat vagy 80%-os sót tartalmazó magnézium-nitrát koncentrált oldatát (olvadékát) használják.

Az ammónium-nitrát előállítására szolgáló GIAP technológia története és fejlődése

A Szovjetunióban az ammónium-nitrát volt a nitrogénműtrágya fő típusa. 35% nitrogént tartalmaz asszimilálható formában, és költség szempontjából a legolcsóbb nitrogénműtrágya.

Az 1920-as évek végén a Csernorechensky üzemben üzembe helyezték az ammónium-nitrátot gyártó műhelyt. A Casale technológiával előállított szintetikus ammóniából és a Fischer rendszerrel és a DuPont rendszerrel előállított salétromsavból nyerték.

Az ammónium-nitrát-gyártó üzemek 1932-ig kis kapacitásúak, szakaszos üzeműek voltak, ennek a terméknek az előállítása magas nyersanyag- és villamosenergia-költséggel járt.

A salétromsav ammóniával történő semlegesítését polc típusú készülékekben végeztük. A semlegesítési hőt, amelyet a cső- és tekercshűtőkben eltávolítottak, nem használták fel. Az ammónium-nitrát oldatokat kis teljesítményű „Robert” típusú elpárologtatókban párologtattuk el. A leszívott oldatok kristályosítását a Tsana rendszer kristályosítóiban végeztük. A folyamatok technológiai és konstruktív tervezését az esetek túlnyomó többségében külföldről kölcsönözték.

1932 óta a GIA kiterjedt munkát kezdett a sótermelés tervezéséhez szükséges fizikai-kémiai állandók meghatározására. Ezzel egy időben a NIUIF-fel és az Állami Belügyi Intézettel együttműködve megkezdődött a nitrogéntermékek előállításának új módszereinek kidolgozása.

Az ammónium-nitrát hátrányai közé tartozik a higroszkóposság és a csomósodás. Ez régóta gátolja a mezőgazdaságban való felhasználását. E tekintetben a GIAP kutatóinak erőfeszítései az ammónium-nitrát előállításának fejlettebb módszereinek felkutatására és a késztermék fizikai tulajdonságainak javítására irányultak.

Olyan technológiát fejlesztettek ki, amely a semlegesítési folyamatot légköri nyomáson, hőelvonás nélkül hajtja végre. A csernorecsenszkij üzem kísérleti üzemében tesztelték. Ezt követően a GIAP megkezdte az összes nyomás nélküli semlegesítő berendezés tervezését, nagyobb kapacitással /700 tonna/nap/. Ebben az esetben 82-84%-os koncentrációjú ammónium-nitrát oldatot kaptunk. A meglévő semlegesítők teljesítménye csak a berendezés számos tervezési változtatása miatt nőtt meredeken 50-ről 350 tonnára/nap.

Később számos egyéb, az elpárologtatók fejlesztésével kapcsolatos munkát végeztek. A GIAP-ban a vízszintes fólia típusú elpárologtatók kialakítását fejlesztették ki a korábban használt kis teljesítményű készülékek helyett. A bepárlást "vékony" rétegben, nagy oldatáramlási sebességgel /20-25 méter /sec/ végeztük. Az elpárologtatók felülete 500 m²-re nőtt. Az ammónium-nitrát előállításának fejlődésében fontos mérföldkő volt a gömb alakú szemcsés termék előállítására szolgáló módszer kidolgozása. A NIUIF és a GIAP 1933-ban kísérleti munkát végzett egy üreges toronyban ammónium-nitrát olvadékból szemcsés termék előállítására. 1937-ben a kemerovói üzemben felépült az első torony granulált ammónium-nitrát előállítására. Mivel a tornyok terjedelmes és nagyon költséges szerkezetek, a következő években a GIAP-ban dolgoztak a fejlesztésükön.

1947 óta a GIAP-ban a NIUIF-fel közösen dolgoznak egy módszer kifejlesztésén nem csomósodó ammónium-nitrát előállítására. Két módszert fejlesztettek ki. Az első a dolomitok salétromsavas bomlástermékének hozzáadásával. A második az apatit és a foszforitok salétromsavas bomlásának hozzáadásával. Ez volt az egyik legnagyobb sóprobléma, amelyet a GIAP megoldott.

Az 1950-es és 1960-as években a GIAP és a Severodonetsk ág standard tervei szerint körülbelül 20 nagy műhely épült ammónium-nitrát előállítására. A technológia azon az eljáráson alapult, hogy a salétromsavat gáz-halmazállapotú ammóniával semlegesítik olyan berendezésekben, amelyekben a semlegesítési hőt (HEH) atmoszférikus nyomáson alkalmazták, így 55%-os ammónium-nitrát-oldatot kaptak. Az ITN berendezés 20-26 tonna/óra kapacitású volt. Az 1960-as években bevezetett jelentős fejlesztés az volt, hogy ezeken a gyártósorokon olyan berendezéseket telepítettek, amelyek a granulálótornyokat fluidágyban hagyják el a granulátum hűtésére.

A 70-es években a filmes utópárologtatók - AS-67 kifejlesztését és ipari bevezetését Cserkasziban és más újonnan létrehozott iparágakban végezték. 1963-ban a GIAP alkalmazottai kidolgoztak egy eljárást porózus granulált ammónium-nitrát előállítására, amelyet 1970-ben teszteltek. -73. a kemerovói üzem kísérleti üzemében. Megjelent egy évi 100 ezer tonna porózus granulált ammónium-nitrát kapacitású üzlet projektje. Termelést hozott létre ebben és más üzemekben.

Ennek eredményeként az 1980-as évek elejére a Szovjetunió az ammónium-nitrát előállítása tekintetében a világon az első helyet foglalta el.

Csak a Szovjetunió fennállásának utolsó évtizedében az ammónium-nitrát termelése több mint 30%-kal nőtt. Ebben az időszakban a GIAP nagy mennyiségű kutatási és tervezési és felmérési munkát végzett, amelyek lehetővé tették a kereskedelmi termék minőségének javítását, a környezetbe történő kibocsátások csökkentését, az energia- és munkaerőköltségek csökkentését, valamint a termék üzembiztonságának növelését. egységek.

Jelenleg az ammónium-nitrát előállításának fő módjai a következők: granulálás hordókban, szemcsézés tornyokban, granulálás fluidágyas granulálásban.

A GIAP tevékenysége során több mint 50 egységet tervezett ammónium-nitrát gyártására különféle kivitelű és kapacitású primer tornyokban saját technológiájával, amely a GIAP technológiai portfóliójának alapja a nitrogénműtrágyák tekintetében. Ez a technológia mind új termelő létesítmények építésére, mind a meglévő ammónium-nitrát üzemek korszerűsítésére használható, melynek célja azok kapacitásának növelése és a prillezőtorony levegőjével a légkörbe kibocsátott NH4NO3 és NH3 mennyiségének jelentős csökkentése.

A GIAP technológia története és fejlődése a metanol előállításához

1931-től a GIA kutatásokat végzett a metán, homológjai és telítetlen szénhidrogének vízgőzzel, oxigénnel, szén-dioxiddal történő katalitikus átalakításával kapcsolatban, hogy ammóniát és metanolt, valamint egyéb termékeket nyerjen.

A szilárd tüzelőanyagot nyersanyagként használó ammóniaszintézis ipar megalkotása a forradalom utáni időszakban előre meghatározta a hidrogén és szén-monoxid alapú szerves szintézis fejlődését.

A nagynyomású intézetben ezen a területen végzett kutatások 1934-ben lehetővé tették az első metanol szintézisüzemek elindítását. A GIAP-nál a metanol szintézis területén végzett vizsgálatok lehetővé tették az eljárás optimális hőmérsékletének, nyomásának és térfogati sebességének meghatározását. Ezek a következők voltak: hőmérséklet - 380°C, nyomás - 300 atm, térsebesség - 25 000 - 30 000. Meghatároztuk a katalizátorkomponensek: króm és cink optimális arányát is. Ezeket az adatokat új metanolszintézis-üzemek tervezésénél használták fel.

A metanol szintézisének fejlesztésében nagy jelentőséggel bírt a korábban említett, az ammóniaszintézis egységek metanolszintézishez történő kombinált felhasználásával kapcsolatos munka, amelyet I. I. Gelperin irányításával végeztek 1942-ben. Lehetővé tették az ország metanol szükségleteinek kielégítését a háború éveiben. A háború utáni időszakban a GIAP és a Novomoskovszki Vegyi Üzem dolgozóinak erőfeszítéseinek köszönhetően a technológiát továbbfejlesztették, és vegytiszta metanolt kaptak.

Az 1950-es években a metanol téma a GIAP szeverodonyecki részlegébe költözött. A GIAP szeverodonyecki ágának metanollal kapcsolatos fejlesztéseinek köszönhetően elméleti, kísérleti és kísérleti ipari vizsgálatok komplexumát hajtották végre, amely lehetővé tette egy új technológia létrehozását a metanol alacsony hőmérsékletű katalizátoron történő szintézisére. Az intézet elsőként dolgozott ki technológiát az acetilén előállítását kísérő szintézisgáz metanollá történő feldolgozására.

A GIAP fennállásának évei során a szeverodonyecki fiók jelentős mértékben hozzájárult a metanol, acetilén, ammónia, adipin-, szebacinsav és ecetsav, kálium-nitrát és más folyamatok előállítására szolgáló új technológiai eljárások kifejlesztéséhez és megvalósításához.

Díjak

1976 -ban a GIAP megkapta a Munka Vörös Zászlójának Rendjét [1] .

A mai tevékenység

A vegyipari gyártástervezés területén sok éves tapasztalattal és tudással rendelkező GIAP Vállalatcsoport rendelkezik azokkal a fejlesztésekkel, amelyek alapján a világ legnagyobb és műszaki megoldásait tekintve legfejlettebb nitrogénipara jött létre. A GIAP mára készen áll arra, hogy modern, hatékony megoldásokat kínáljon ügyfeleinek a meglévő ammónia-, metanol-, acetilén-, hidrogén-, nitrogén-műtrágyák, adipinsav gyártó létesítmények rekonstrukciójára, korszerűsítésére vagy új létrehozására irányuló projektek megvalósításához.

2018-ban a GIAP-nál létrejött az EPC divízió, amely komplex kulcsrakész munkák megvalósításáért felel, a technológiák kiválasztásától a létesítmény elindításán át a tervezési kapacitásig. A GIAP projektmunka EPC-szemlélete egyetlen végponttól végpontig terjedő felelősséget, a projekt minden árnyalatát figyelembe vevő egységes stratégiát jelent, amely optimálisan integrált technológiai megoldást és költséghatékonyságot garantál az ügyfél számára.

A GIAP vállalatcsoport ma egységes rendszerrel rendelkezik a tudományos és műszaki termékek előállításának, a tervezésnek, a kivitelezésnek és az egységes pénzügyi irányítási rendszernek.

- Mérnöki kapacitás több mint 700 000 mérnöki óra évente

- Vegyipari cégek széleskörű tapasztalata

- A munkatársak képzettsége és gyakorlati tapasztalata lehetővé teszi a legösszetettebb projektek kivitelezését is

- A munkaidő gondos tervezése és ellenőrzése

- A cég rendelkezik minden szükséges engedéllyel, engedéllyel a vegyipari és petrolkémiai iparban végzett munkák teljes tervezési és technológiai köréhez Oroszországban, más FÁK-országokban, Ukrajnában.

- Fenntartható tudományos, műszaki és kereskedelmi kapcsolatok külföldi cégekkel.

Jegyzetek

  1. ↑ Az intézetről . Letöltve: 2015. május 24. Az eredetiből archiválva : 2015. május 24.

Linkek

Hivatalos oldal .

Elhagyott UkrGIAP és videó

  Ugrás a Wikidata elemre  Szótárak és enciklopédiák